CM(Reliability Centered Maintenance): 可靠性為中心的維修,由美國航空業(yè)20世紀(jì)60年代提出。可靠性：設(shè)備機能在時間上的穩(wěn)定程度，或者說，在一定時間不發(fā)生問題的程度（概率）,包括固有可靠性和使用可靠性。

RCM的認(rèn)證定義就是以可靠性理論為手段，以保持系統(tǒng)運行應(yīng)具有的功能或固有的可靠性為目標(biāo)，對組成系統(tǒng)的諸設(shè)備的維修需求進行分析，然後確定檢修計畫的維修方式。

其特點：維修決策是建立在分析構(gòu)成系統(tǒng)的設(shè)備對系統(tǒng)可靠性影響的重要程度上的，因此，不同的設(shè)備應(yīng)採取不同的維修策略其決策是建立在系統(tǒng)或設(shè)備的故障分析基礎(chǔ)上的，因此故障模式識別是RCM的一項重要內(nèi)容其決策同時考慮了維修效果與經(jīng)濟效益的關(guān)係，一是通過考慮影響系統(tǒng)以可靠性為中心的維修（RCM）是目前國際上通用的用以確定設(shè)(裝)備預(yù)防性維修需求、優(yōu)化維修制度的一種系統(tǒng)工程方法。

按國家軍用標(biāo)準(zhǔn)GJB1378-92《裝備預(yù)防性維修大綱的制定要求與方法》，RCM定義為：“按照以最少的資源消耗保持裝備固有可靠性和安全性的原則，應(yīng)用邏輯決斷的方法確定裝備預(yù)防性維修要求的過程或方法”。它的基本思路是：對系統(tǒng)進行功能與故障分析，明確系統(tǒng)內(nèi)各故障後果；用規(guī)範(fàn)化的邏輯決斷程式，確定各故障後果的預(yù)防性策；通過現(xiàn)場故障資料統(tǒng)計、專家評估、定量化建模等手段在保證安全性和完好性的前提下，以最小的維修停機損失和最小的維修資源消耗為目標(biāo)，優(yōu)化系統(tǒng)的維修策略。

RCM （以可靠性為中心的維修）RCM(Reliability Centered Maintenance) 是歐美通過對設(shè)備磨損曲線和設(shè)備故障診斷技術(shù)進行了進一步的研究後發(fā)展出來的一種維修體系。

RCM 強調(diào)對設(shè)備的異常工況進行早期診斷和早期治療，以設(shè)備狀態(tài)為基準(zhǔn)安排各種方式的計畫維修，以達到最高的設(shè)備可利用率和最低的維修費用。其維修體系的發(fā)展大約經(jīng)歷了事後維修、預(yù)防性維修和預(yù)測性維修。

RCM 在美國融合了更多的維修方式和診斷方法，正在發(fā)展成為RCM2 ，尤其是對設(shè)備可靠性要求極高的發(fā)電廠和化工行業(yè)。RCM 的目標(biāo)是達到總體成本的平衡點，使得可靠性投資所得到的回報為最高，

他通過一組系統(tǒng)工作過程來達到這個目標(biāo)。

RCM認(rèn)證指導(dǎo)原則為：

1、RCM 是面向設(shè)備功能或性能的；

2、是關(guān)注整個系統(tǒng)的；

3、RCM 承認(rèn)設(shè)計上的限制，追求不斷改善設(shè)計；

4、RCM 定義缺陷為任何不如意的條件，例如：未達到某些性能或為實現(xiàn)某些功能；

5、RCM 任務(wù)必須是有效的；

6、RCM 任務(wù)必須是可適用的；

7、RCM 關(guān)注四種類型缺陷處理：事後缺陷處理、定期維修、狀態(tài)監(jiān)測、缺陷探測/ 事先維修；

8、RCM 是一個閉環(huán)系統(tǒng)。

美國波音飛機製造公司對飛機和發(fā)動機等複雜設(shè)備進行了長期的抽樣研究，發(fā)現(xiàn)設(shè)備磨損曲線有多種方式，且隨著設(shè)備複雜程度的提高，設(shè)備故障發(fā)生的隨機性愈來愈大，MTBF 的準(zhǔn)確度和對計畫的指導(dǎo)意義發(fā)生了改變。以MTBF 為基準(zhǔn)的預(yù)防性維修方式在某些場合下被以P-F 間隔為基準(zhǔn)的預(yù)測性維修方式所替代。

P-F 間隔是指從我們能夠預(yù)測發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障的時刻到設(shè)備完全失效時刻之間的時間間隔。

TPM （全員生產(chǎn)維修）TPM （Total Productive Maintenance ）是日本在引進預(yù)防性維修體制的基礎(chǔ)上，吸取了英國設(shè)備綜合工程學(xué)的理論，並結(jié)合本國國情而逐步發(fā)展起來的。

TPM 的思想與同是發(fā)源於日本的TQC （全面質(zhì)量控制）有相似之處，強調(diào)操作工人的作用，總結(jié)一下，TPM 有以下一些含義：TPM 目標(biāo)：以達到設(shè)備綜合效益最高為目的；以設(shè)備整個生命週期為物件的全系統(tǒng)PM ；涉及設(shè)備的計畫部門、運行部門、維修部門等所有部門；全員參與，操作者的自我維修；班組活動來推動；它不是一個短期行為，需要長期堅持。

TPM 中引入許多新概念，如5S （整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)）、零故障、零次品等，在日本發(fā)展迅速，使很多企業(yè)的設(shè)備維修費用降低了50% 左右，設(shè)備開動率提高

50% 左右。中國的企業(yè)在TPM 的基礎(chǔ)上，融合RCM 、PM 等思想，根據(jù)中國的實際國情，也總結(jié)出一系列維修管理體制，由以“點檢制”著名，在寶鋼等企業(yè)中得到了成功實施，取得了極大的效益。實際上，目前的這幾種維修體系也在互相學(xué)習(xí)，互相借鑒，企業(yè)可以根據(jù)本身特點，各取所長。一個先進的EAM 軟體，也應(yīng)吸收多種維修理論，方能適合各類企業(yè)的需要。

1994 年，美軍採辦政策改革後，美國三軍的RCM標(biāo)準(zhǔn)被廢止或不再具有強制性，而民用企業(yè)領(lǐng)域存在多種RCM版本，承包商使用哪些標(biāo)準(zhǔn)才能代表真正意義上的RCM過程？

1999年國際汽車工程師協(xié)會（SAE）頒佈的RCM標(biāo)準(zhǔn)《以可靠性為中心的維修過程的評審準(zhǔn)則》（SAEJA1011）給出了正確的RCM過程應(yīng)遵循的準(zhǔn)則，如果某個大綱制定過程滿足這些準(zhǔn)則，那麼這個過程就可以被稱為“RCM過程”。反之，則不能稱之為“RCM認(rèn)證過程”。 JA1011並沒有給出一個標(biāo)準(zhǔn)的RCM過程而只是提供了判據(jù)準(zhǔn)則用於判斷哪些過程是真正的RCM過程。 按照SAEJA1011第五章的規(guī)定，只有保證按順序回答了標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的七個問題的過程，才能稱之為RCM過程。

1)在現(xiàn)行的使用背景下，裝備的功能及相關(guān)的性能標(biāo)準(zhǔn)是什麼？

2)什麼情況下裝備無法實現(xiàn)其功能？

3)引起各功能故障的原因是什麼？

4)各故障發(fā)生時，會出現(xiàn)什麼情況？

5)各故障在什麼情況下至關(guān)重要？

6)做什麼工作才能預(yù)計或預(yù)防各故障？

7找不到適當(dāng)?shù)闹鲃有跃S修工作應(yīng)怎麼辦？

按上述準(zhǔn)則對照，現(xiàn)有RCM版本中《RCMⅡ》、MSG-3、MIL-STD1843、GJB1378可以稱得上是“真正”的RCM過程，但以《RCM Ⅱ》為最“正宗”。因為SAE標(biāo)準(zhǔn)中包括上述七個問題在內(nèi)的很多內(nèi)容與《RCMⅡ》相同，由此可以看出：SAE標(biāo)準(zhǔn)的制訂過程受《RCMⅡ》的影響較大。同樣SAE標(biāo)準(zhǔn)的頒佈必將對有使用《RCMⅡ》授權(quán)資格的Aladon。

公司帶來巨大的商業(yè)利益。回答上述七個問題，必須對產(chǎn)品的功能、功能故障、故障模式及影響有清楚的定義和瞭解，為此必須通過“故障模式及影響分析（FMEA）”對所分析的產(chǎn)品進行故障審核，列出其所有的可能的功能及其故障模式和影響，並對故障後果進行分類評估，然後根據(jù)故障後果的嚴(yán)重程度，對每一故障式做出是採取預(yù)防性措施

還是不採取預(yù)防性措施待其故障後進行修復(fù)的決策，如果採取預(yù)防性措施，選擇哪種類型的工作。

RCM分析中對故障後果的評估分類和預(yù)防性工作類型的選擇是依據(jù)邏輯決斷圖進行的。不同的RCM認(rèn)證版本所提供的RCM決斷圖略有不同，但大致過程一致。