一、 RCM的基本觀點

    --裝備的固有可靠性與安全性是由設計制造賦予的特性，有效的維修只能保持而不能提高它們。RCM認證特別注重裝備可靠性、安全性的先天性。如果裝備的固有可靠性與安全性水平不能滿足使用要求，那么只有修改設計和提高制造水平。因此，想通過增加維修頻數來提高這一固有水平的做法是不可取的。維修次數越多，不一定會使裝備越可靠、越安全。

    --產品(項目)故障有不同的影響或后果，應采取不同的對策。故障后果的嚴重性是確定是否做預防性維修工作的出發點。在裝備使用中故障是不可避免的，但后果不盡相同，重要的是預防有嚴重后果的故障。故障后果是由產品的設計特性所決定的，是由設計制造而賦予的固有特性。對于復雜裝備，應當對會有安全性(含對環境危害)、任務性和嚴重經濟性后果的重要產品，才做預防性維修工作。對于采用了余度技術的產品，其故障的安全性和任務性影響一般已明顯降低，因此可以從經濟性方面加以權衡，確定是否需要做預防性維修工作。

    --產品的故障規律是不同的，應采取不同方式控制維修工作時機。有耗損性故障規律的產品適宜定時拆修或更換，以預防功能故障或引起多重故障；對于無耗損性故障規律的產品，定時拆修或更換常常是有害無益，更適宜于通過檢查、監控，視情進行維修。

    --對產品(項目)采用不同的預防性維修工作類型，其消耗資源、費用、難度與深度是不相同的，可加以排序。 對不同產品(項目)，應根據需要選擇適用而有效的工作類型，從而在保證可靠性與安全性的前提下，節省維修資源與費用。

二、 RCM認證分析中的七個基本問題

    1994年，美軍采辦政策改革后，美國三軍的RCM標準被廢止或不再具有強制性，而民用企業領域存在多種RCM版本，承包商使用哪些標準才能代表真正意義上的RCM過程？1999年國際汽車工程師協會（SAE）頒布的RCM標準《以可靠性為中心的維修過程的評審準則》（SAE  JA1011）給出了正確的RCM過程應遵循的準則，如果某個大綱制定過程滿足這些準則，那么這個過程就可以被稱為“RCM過程”。反之，則不能稱之為“RCM過程”。 JA1011并沒有給出一個標準的RCM過程而只是提供了判據準則用于判斷哪些過程是真正的RCM過程。按照SAE  JA1011第五章的規定，只有保證按順序回答了標準中所規定的七個問題的過程，才能稱之為RCM過程。

 1)在現行的使用背景下，裝備的功能及相關的性能標準是什么？（功能）

 2)什么情況下裝備無法實現其功能？（功能故障模式）

 3)引起各功能故障的原因是什么？（故障模式原因）

 4)各故障發生時，會出現什么情況？（故障影響）

 5)_各故障在什么情況下至關重要？（故障后果）

 6)做什么工作才能預計或預防各故障？（主動性工作類型與工作間隔期）

 7)找不到適當的主動性維修工作應怎么辦？（非主動性工作）

    按上述準則對照，現有RCM版本中《RCMⅡ》、MSG-3、MIL-STD1843、GJB1378可以稱得上是“真正”的RCM過程，但以《RCMⅡ》為最“正宗”。因為SAE標準中包括上述七個問題在內的很多內容與《RCMⅡ》相同，由此可以看出：SAE標準的制訂過程受《RCMⅡ》的影響較大。同樣，SAE標準的頒布必將對有使用《RCMⅡ》授權資格的Aladon公司帶來巨大的商業利益。

    回答上述七個問題，必須對產品的功能、功能故障、故障模式及影響有清楚的定義和了解，為此必須通過“故障模式及影響分析（FMEA）”對所分析的產品進行故障審核，列出其所有的可能的功能及其故障模式和影響，并對故障后果進行分類評估，然后根據故障后果的嚴重程度，對每一故障式做出是采取預防性措施還是不采取預防性措施待其故障后進行修復的決策，如果采取預防性措施，選擇哪種類型的工作。RCM分析中對故障后果的評估分類和預防性工作類型的選擇是依據邏輯決斷圖進行的。不同的RCM認證版本所提供的RCM決斷圖略有不同，但大致過程一致。

三、RCM分析過程

1、RCM分析所需的信息

    進行RCM分析，根據分析進程要求，應盡可能收集下述有關信息，以確保分析工作能順利進行。

①產品概況。如產品的構成、功能(包含隱蔽功能)和余度等；

②產品的故障信息。如產品的故障模式、故障原因和影響、故障率、故障判據、潛在故障發展到功能故障的時間、功能故障和潛在故障的檢測方法等；

③產品的維修保障信息。如維修設備、工具、備件、人力等；

④費用信息。如預計的研制費用、維修費用等；

⑤相似產品的上述信息。

2  RCM分析的一般步驟

   RCM分析的一般步驟如下：

①確定重要功能產品(FSI)；

②進行故障模式影響分析(FMEA)；

③應用邏輯決斷圖選擇預防性維修工作類型；

④系統綜合，形成計劃。

2.1 重要功能產品確定

   裝備是由大量的零部件組成的，這些零部件都有其具體的功能，也都有可能發生故障。其中有些故障的后果危及到安全，有的對完成任務有直接的影響，而大部分的故障對裝備整體沒有直接影響，這些故障發生后及時地排除就是了，其唯一的后果就是事后修理的費用，且這個費用一般會比預防修理的費用為低。因此，制訂維修大綱時，沒有必要對所有的成千上萬個零件逐一進行分析。預防性維修大綱的工作只針對比較少的一部分產品，即：重要功能產品，它是指那些故障會影響任務和安全性，或有重大經濟性后果的產品。這些產品可以是系統、分系統，部件或零件。鑒定重要產品的工作就是確定系統，分系統、部件或零件每一層次中的重要產品。首先，把裝備按復雜程度依次列出其所有產品，形成“構造樹”然后把其故障顯然對裝備沒有重要后果的產品從“樹”中略去，留下來的產品是必須做維修研究的產品。

   歸為不重要的產品是指下列產品：（1）它們的功能與裝備的使用功能沒有重大影響；（２）它們在設計上有余度，其功能不會影響使用能力；（３）故障沒有安全性和使用性后果，很容易進行修復；（４）根據經驗和實際分析不可能發生故障的產品。但是隱蔽功能產品不管它們是否重要都要求做預防性維修。因此，隱蔽功能產品都要做為重要產品。這樣的劃分具有以下性質：

ａ包含有重要產品的任何產品，其本身也是重要產品；

ｂ任何非重要產品都包含在其上一層的重要產品之一；

ｃ包含在非重要產品之下的任何產品也是非重要產品。

    這樣從簡化的“構造樹”中，我們就可以確定一個重要產品的層次,我們把這個層次的產品做為重要產品分析，從而可以使我們的分析工作集中于幾十個產品，而不是成千上萬個零部件。從而大大簡化了分析過程。

2.2故障模式及影響分析

    RCM分析的第二步就是對選定的重要功能產品進行故障模式及影響分析（FMEA），通過FMEA，明確產品的功能、故障模式、故障原因和故障影響，從而為基于故障原因的RCM決斷分析提供基本信息。

2.3  RCM認證邏輯決斷

    對于重要功能產品的每一個故障原因嚴格按本次培訓所提供的RCM邏輯決斷圖進行分析決斷，提出針對該故障原因的預防性維修工作與工作間隔期。

各類預防性維修工作間隔期的確定可以參考以下數據與方法：

   --產品生產廠家提供的數據：

   --類似產品的相似數據；

   --已有的現場故障統計數據；

   --有經驗的分析人員的主觀判斷；

   --對重要、關鍵產品的維修工作間隔期的確定要有模型支持和定量分析。

2.4 系統綜合，形成計劃

    單項工作的間隔期若是最優，并不能保證總體的工作效果最優。有時為了提高維修工作的效率，我們需要把維修時間間隔各不相同的維修工作組合在一起，這樣也許會使某些工作的頻度比其計算出的結果要高一些，但是提高工作效率所節約的費用會超過所增加的費用。組合工作時應以預定的間隔期為基準，盡量采用預定的間隔期。確定預定的間隔期時應結合現有的維修制度，盡可能的與現有的維修制度一致。武器裝備的預定的間隔期可以考慮以訓練日、周、月、季、年為預定間隔期，把各項預防性維修工作按間隔時間靠入相鄰的預定間隔期，但對安全后果和任務后果的預防性維修工作靠入的預定間隔期，不應大于其分析得到的工作間隔期。